Bir Biyokütle Parçalayıcı Hangi Çıkış Parçacık Boyutuna Ulaşabilir?

Biyokütle öğütücüler biyoenerji değer zincirinin en önünde yer alır. Nihai hedef ister kazanın yakılması, ister biyogaz sindirimi, peletleme veya kompostlaştırma olsun, aşağı yöndeki her şey tek bir kritik soruya bağlıdır: Parçalayıcı malzemeyi ne kadar küçük ve ne kadar tekdüze hale getiriyor? Cevap tek bir sayı değil. 200-mm'lik büyük talaşlardan milimetrenin altındaki toza kadar uzanan geniş bir spektrumdur. Bu spektrumdaki hangi nokta geçerlidir tamamen parçalayıcının tipine, konfigürasyonuna ve son kullanımın gerçekte ne talep ettiğine bağlıdır.
Tam Spektrum: Kabadan Ultra{0}}İnceye
"Biyokütle parçalayıcı" terimi birkaç farklı makine sınıfını kapsar: çift-şaftlı parçalayıcılar, boyutlandırma eleklerine sahip tek-şaftlı parçalayıcılar, tamburlu veya disk parçalayıcılar ve yüksek-hızlı çekiçli değirmenler (genellikle ikincil öğütme aşaması olarak kullanılır). Her sınıf, parçacık boyutu merdiveninde farklı bir kademeyi işgal eder-.
Birincil ön-parçalayıcılar, genellikle çift-şaftlı kesme makineleri, bütün saman balyalarını, paletleri, kök topaklarını, yıkım odunlarını ve karışık yeşil atıkları yutmak için tasarlanmış yüksek-torklu, düşük-hızlı iş makineleridir. Boyutlarına göre kesmek yerine yırtma ve kesmeye dayanırlar, dolayısıyla çıktı doğası gereği kaba ve biraz düzensizdir. Tipik çıkış aralıkları 50 ila 200 mm arasındadır ve birçok standart endüstriyel 80–150 mm bantta çalışan modeller. Ağır hizmet konfigürasyonları, yalnızca kaba hacim azaltımı gerektiğinde üst sınırı 200–400 mm'ye doğru itebilir. Bunun aksine, ayarlanabilir boşaltma aralıkları veya boyutlandırma ızgaraları takıldığında, bazı çift-şaft üniteleri daha iyi aşağı akış için 50–100 mm'ye kadar ayarlanabilir. Bu boyut sınıfı, kurutucuları beslemek ve sirkülasyonlu akışkan yatak beslemek için idealdir. 150–200 mm yakıtı tolere edebilen veya çekiçli değirmen devreye girmeden önce-zorunlu ilk aşama boyut küçültücü görevi gören kazanlar.
Tek-şaftlı öğütücüler, değiştirilebilir bir eleğe veya delikli plakaya karşı dönen, monte edilmiş bıçaklara sahip bir rotor kullanır. Elek açıklığı, parçacık boyutunun bekçisi haline gelir. Tipik çıktı aralıkları 5–150 mm'dir ve en pratik ayarlar 10–80 mm pencerede toplanır. Operatörler, elekleri değiştirerek bu zarf içinde nominal üst boyutu yukarı veya aşağı çevirebilir, bu da bu sınıfa çıplak bir kesmeli öğütücüden çok daha iyi kontrol edilebilirlik sağlar. Bu, en uygun noktadır. 30-80 mm aralığında optimize edilmiş talaşların tutarlı toplu yoğunluk ve yanma davranışı sağladığı çöp-türetilmiş yakıt üretimi-ve yığın gözenekliliğini korurken mikrobiyal yüzey alanını en üst düzeye çıkarmak için 40-60 mm'lik bir hedeften yararlanan biyogaz veya kompostlama ham maddesi için.
Tahta öğütücüler, ister tambur ister disk tipi olsun, teknik olarak öğütücü değildir ancak birçok biyokütle hattı buradan başladığı için aynı konuşmanın konusudur. Dişli veya örs ayarına ve bıçak sayısına bağlı olarak 10–50 mm aralığında tek biçimli talaşlar üretirler. Temiz odun-dallar, kütükler, levha tahtaları-dikkate değer derecede tutarlı talaşlar olarak ortaya çıkar ve daha ince malzeme gerekiyorsa genellikle çekiçli değirmene geçerler.
Çekiçli değirmenler veya ince öğütücüler, nihai hedef pelet, briket veya orta-yoğunluklu lif levha malzemesi olduğunda kullanılan ikincil aşamadır. Yüksek-hızlı bir rotor, sertleştirilmiş çekiçleri malzemeye doğru fırlatır ve alt elek boşaltmayı kontrol eder.Standart ince-öğütme çıktısı 1 ila 10 mm arasında değişir; pelet endüstrisinin altın standardı ağaç talaşları ve yumuşak sap biyokütlesi için 3–6 mm'dir. elek deliği boyutu kabaca 1 mm'den 20-25 mm'ye kadar olduğundan, aynı makine 0,5-20 mm aralığında herhangi bir yere teslimat yapabilir. Hayvan yatağı veya kaba tahta stokları için, operatörler 6-12 mm ve hatta 8-14 mm pullar için daha büyük bir elek çalıştırabilir.
Son olarak, biyokömür aktivasyonu, enzimatik hidroliz veya biyokütlenin 80-gözlük (yaklaşık 0,177 mm) toza preslenmesi gibi özel uygulamalar için, geleneksel bir parçalayıcı ve ardından çekiçli değirmen yetersizdir. Özel bir pulverizatör veya ince-darbeli değirmen gereklidir. Bu sistemler, kıyılmış samanın araştırma sınıfı ince fraksiyonlarının geometrik ortalama parçacık boyutlarını yaklaşık olarak rapor etmesiyle çıktıyı 0,5 mm'nin altına indirebilir. 0,44–0,46 mm. Özel olarak tasarlanmış öğütücüler, pirinç kabuğu ve palmiye kabuğu gibi lifli veya silisli biyokütle için rutin olarak 80–100 gözenekli braketi hedefler.
Parçacık Boyutunu Gerçekte Ne Kontrol Ediyor?
Bir broşürde basılan nominal aralık hikayenin yalnızca yarısıdır. Gerçek tesislerde, boşaltma kanalından gerçekte ne çıkacağını beş değişken belirler.
Birincisi, makine mimarisi en önemlisidir. Çift-şaftlı bir kesme kaba, düzensiz malzeme üretir; elekli tek bir-şaft orta-aralıkta, kontrol edilebilir bir ürün verir; çekiçli değirmen ince, elek-bağımlı çıktı sağlar ve bir ufalayıcı ultra-ince, enerji-yoğun toz verir.
İkincisi, elek veya açıklık seçimi kritiktir. Elek-kontrollü herhangi bir makinede, delik veya yuva boyutu maksimum parçacık boyutunu ayarlar. 5-mm'lik bir elek, 10 mm'lik malzemenin geçmesine izin vermez, ancak aynı zamanda her parçacığın tam olarak 5 mm olduğunu garanti edemez; sonuç, bu sınırın altında bir dağılımdır.
Üçüncüsü, kesme-takım geometrisi ve aşınmanın doğrudan etkisi vardır. Kör bıçaklar veya çekiçler dilimlemek yerine yırtılır, bu da ince tanelerin oranını şişirir ve dağıtım eğrisini genişletir. Düzenli bileme veya değiştirme, çıktının sıkı ve tutarlı kalmasını sağlar.
Dördüncüsü, hammadde özellikleri sonucu önemli ölçüde değiştirir. Nem içeriği, lif yönü, silika içeriği ve malzeme yoğunluğunun tümü bir rol oynar. Islak, elastik saman, kuru, kırılgan dallardan farklı davranır. Yüksek-silika biyokütlesi ayrıca aşınmayı hızlandırır ve bu da zamanla çıktıyı dolaylı olarak kabalaştırır.
Beşincisi, verim ve besleme hızı tekdüzeliği etkiler. Haznenin taşması, kesme odasını tıkar ve büyük boyutlu malzemeyi dışarı çıkmaya zorlar; makineyi aç bırakmak enerji israfına neden olur ancak tekdüzeliği artırabilir. Çoğu tesis, kapasiteyi boyut tutarlılığına karşı dengeleyen bir besleme hızına yaklaşır.
Çıktı Boyutunu Son Kullanımla Eşleştirme
Parçalayıcının çıktısı, aşağı yöndeki her şey için girdi haline geldiğinden, "doğru" parçacık boyutu her zaman zincirdeki bir sonraki adım tarafından tanımlanır.
Sirkülasyonlu akışkan yatakların kullanıldığı büyük kazan yanması için, büyük parçalar aktıkları ve tutuştukları sürece kabul edilebilir. Aşırı ince taneler uçucu kül taşınmasına ve toz kaybına neden olur, dolayısıyla tipik hedef 150–200 mm kaba malzemedir.
Atık-türetilmiş yakıt veya kazan talaşı yakıtı için, tekdüze kütle yoğunluğuna ve öngörülebilir bir yanma oranına ihtiyaç vardır. Operatörler genellikle 30–80 mm'yi hedefler.
Biyogazın anaerobik çürütülmesinde, daha küçük parçalar mikroplar için daha fazla yüzey alanı sağlar, ancak bunlar sıkışıp çürütücüyü boğacak kadar ince hale gelmemelidir. Tatlı nokta 40–60 mm'dir.
Kompostlama da benzer mantığı izler: yüzey alanı ve gözeneklilik. Hedef aralığı daha geniştir, genellikle 40-100 mm'dir ve daha az katı bir şekilde uygulanır.
Pelet ve briket üretimi, parçacıkların basınç altında sıkı bir şekilde paketlenmesini ve yoğunlaştırma sırasında bağlanmasını gerektirir. Büyük boy şeritler zayıf noktalara ve kalıp sıkışmasına neden olur. Çekiçli değirmenden sonra standart hedef 3–6 mm'dir, önceden 20–40 mm'ye kadar ön-parçalama yapılır.
Enzimatik hidroliz veya biyokömür üretimi gibi ultra-ince biyokimyasal dönüşüm için, reaksiyon hızları yüzey-alan-/hacim oranına göre ölçeklenir. Bu, yaklaşık-toz kıvamının, genellikle 0,5–1 mm'nin altında, 80–100 elek veya daha ince bir değere karşılık gelmesini gerektirir.
Pratik Paket Servis
Bir biyokütle parçalama hattını belirlerken veya sorunlarını giderirken, tek bir sihirli makine aramak yerine aşamalar halinde düşünmek akıllıca olacaktır. Birinci aşama, her şeyi yönetilebilir 50–150 mm'ye indiren bir parçalayıcı veya parçalayıcı kullanarak toplu azaltmadır, böylece konveyörler ve kurutucular malzemeyi köprüleme olmadan işleyebilir. İkinci aşama, 50–150 mm'lik akışı alıp 3–6 mm'lik pelet-bitki tatlısına eleyen çekiçli değirmenle ince öğütmedir. spot.Üçüncü aşama (isteğe bağlı), yalnızca işlemin gerçekten milimetrenin altında una ihtiyaç duyması durumunda toz haline getirme işlemidir.
Hiçbir biyokütle parçalayıcı bu boyutların tümüne aynı anda anlamlı bir şekilde ulaşamaz. Bir kesici öğütücüyü çekiçli değirmen gibi davranmaya zorlamak veya tam tersi, şişmiş yataklara, aşınmış bıçaklara ve tutarsız ürüne giden en hızlı yoldur. Akıllı yaklaşım, makine sınıfını sonraki prosesinizin gerçekten ihtiyaç duyduğu boyut katmanıyla eşleştirmek, ardından bu katman içinde ince ayar yapmak için ekran değişikliklerini, boşluk ayarlamalarını ve ilerleme hızı kontrolünü{-kullanmaktır.